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低镁球化剂在球墨铸铁件中的应用

2021-11-10 14:29:01      点击:

普通球化剂Mg含量较高,球化反应激烈,导致烟雾增多和铁水飞溅,不仅恶化车间环境,而且铁水浪费严重。同时由于球化剂的Mg吸收率较低,为保证球化效果,球化剂的加入量至少为1.4%,同时孕育剂的加入量为1%,球化和孕育处理共增硅1.3%,为保证铁水的终成分合格,在配料时必须保证原铁水中的Si含量极低,这样就只能加入20-30%左右的回炉料,导致回炉料积压,同时需要使用大量废钢来降硅。为解决这个问题,采用镁含量4.5-5.5%的低镁球化剂进行了大量的试验,确定了稳定的球化处理工艺,并成功应用到了大批量生产中,不仅改善了车间生产环境,而且节约了生产成本。

采用低镁球化剂生产时,铁水转运过程的温降在70-120℃,比普通球化剂的温降要低,因此在保证浇注温度的前提下,出炉温度可以控制在1520℃左右,Mg的吸收率为50%以上,且球化等级均为2级。从下表中可以看出,虽然球化剂的加入量减少,但铸件性能仍然合格,而且表面和心部硬度波动小。

    低镁球化剂中镁含量4.5-5.5%,氧化镁含量0.3-0.6%。其特点是Mg吸收率高,球化反应平稳,铁水没有飞溅,镁光和烟雾也大幅度降低,可以很好改善车间环境和减少铁水浪费。

低镁球化剂在出铁过程中反应平稳,产生的镁光少,烟尘也大量减少,显著改善了车间的工作环境,同时在出铁过程中均采用一次出铁的方法,提高了生产效率,同时也减少了转运过程中的铁水温降,从而在保证浇注温度的情况下,出炉温度可以适当低20-30℃。

  低镁球化剂的吸收率为50-60%,而普通球化剂的吸收率仅为30-40%,因而同样的球化效果,低镁球化剂加入量比普通球化剂少0.2%。此外孕育剂也可以从1.0%降低到0.7%,覆盖剂的加入量从1.5%降低到1.3%,降低了生产成本。

采用低镁球化剂后可以提高回炉料的配比,有效解决了回炉料积压。可以有效降低生产成本。

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